ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ ක්රියාවලියේ වැදගත් අදියර ඔබ දන්නවාද?

ප්ලාස්ටික් කොටස්වල එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලියට ප්රධාන වශයෙන් වර්ග කිරීම වැනි අදියර හතරක් පිරවීම - පීඩනය රඳවා ගැනීම - සිසිලනය - මෙම අදියර හතරකින් සම්පූර්ණ අඛණ්ඩ ක්රියාවලියකි.

1.වේදිකා පිරවීම සම්පූර්ණ එන්නත් චක්රීය ක්රියාවලියේ පළමු පියවර වන අතර එය 95% ක් පමණ වන අච්චු කුහරයට වටහාගෙන ඇති කාලය ගණනය කරනු ලැබේ. න්යාය තුළ, පිරවුම් කාලය කෙටි වන විට, අච්චු කාර්යක්ෂමතාව ඉහළයි, නමුත් ප්රායෝගිකව, අච්චු කාලය හෝ එන්නත් වේගය බොහෝ තත්වයන් නිසා සීමිත වේ. අධිවේගී පිරවුම්හල සහ අධිවේගී පිරවීම අතරතුර ෂියර් අනුපාතය ඉහළ මට්ටමක පවතී. ෂෙයාර් සිහින් වීමේ බලපෑම නිසා ප්ලාස්ටික් අඩුවීම, එය සමස්ත ප්රවාහ ප්රතිරෝධය අඩු කරයි; දේශීය දුස්ස්රාවී උනුසුම් තාපයේ thickness ණකම සිහින් විය හැකිය. එබැවින්, ප්රවාහ පාලන අවධියේදී, පිරවුම් හැසිරීම බොහෝ විට රඳා පවතින්නේ පිරවිය යුතු පරිමාවේ ප්රමාණය මත ය. එනම්, ගලා එන පාලන අවධියේ, අධික වේගයෙන් පිරවීම නිසා, දිය වීමේ ෂියර් සිහින් වීමෙන් බොහෝ විට විශාල වන අතර තුනී බිත්තියේ සිසිලන බලපෑම පැහැදිලිව පෙනේ, එබැවින් අනුපාතයේ උපයෝගීතාව පවතී. අඩු වේගයක් පිරවූ තාප නායකත්ව පාලනය පාලනය වන විට, අඩු වේගයක් පිරවීම පාලනය වන විට, ෂියර් වේගය අඩු, දේශීය දුකෘතිය ඉහළ මට්ටමක පවතී, සහ ප්රවාහ ප්රතිරෝධය විශාලය. මන්දගාමීව නැවත පිරවීම නිසා සහ තාපප්ලාස්ටික් වල මන්දගාමී ප්රවාහය නිසා, තාප සරුවතිගේ බලපෑම වඩාත් පැහැදිලිව පෙනෙන අතර සීතල අච්චු බිත්තියෙන් තාපය ඉක්මනින් ඉවතට ගනී. දක්ෂ උණුසුම කුඩා ප්රමාණයක්, සුව කළ ස්ථරයේ thickness ණකම er නකම වන අතර එය තුනී බිත්තිවල ප්රවාහ ප්රතිරෝධය තවදුරටත් වැඩි කරයි. උල්පත ගලායාම නිසා, ප්රවාහ තරංගය ඉදිරිපිට ඇති ප්ලාස්ටික් පොලිමියර් දාමය පාහේ සමාන්තර ප්රවාහ තරංගය ඉදිරිපිට සකසා ඇත. එමනිසා, ප්ලාස්ටික් උණු කළ කෙඳි දෙක එකිනෙක ගැටෙන විට, සම්බන්ධතා මතුපිට ඇති පොලිමර් දාමයන් එකිනෙකාට සමාන්තරව; ඊට අමතරව, දියවන කෙඳි දෙක වෙනස් ගුණ ඇත (තෙත් මංසන්ධියේ ප්රදේශයේ දුර්වල අන්වීක්ෂීය ව්යුහාත්මක ශක්තියක් ඇති වන අතර එහි ප්රති than ලයක් ලෙස අච්චු කුහරයේ, වෙනස් උෂ්ණත්ව හා පීඩනය පිළිබඳ විවිධ පදිංචිය. ආලෝකය යටතේ ඇති සුදුසු කෝණයකින් කොටස් සවි කර පියවි ඇසින් නිරීක්ෂණය කළ විට, වෑල්ඩින් රේඛාවේ ආකෘති යාන්ත්රණය වන පැහැදිලි ඒකාබද්ධ රේඛා ඇති බව සොයාගත හැකිය. වෙල්ඩින් රේඛාව ප්ලාස්ටික් කොටසේ පෙනුමට පමණක් නොව, එහි ශක්තිය හා අස්ථි බිඳීම් ශක්තිය අඩු වන ලිහිල් ලෙස ඇති වන ලිහිල් ලෙස ඇති වන ලිහිල් ලෙස සාන්ද්රණයට ද බලපායි.　　

පොදුවේ උෂ්ණත්ව ප්රදේශයේ නිපදවන වෑල්ඩින් රේඛාවේ ශක්තිය වඩා හොඳය, ඊට අමතරව, පොලිමර් දාම ක්රියාකාරකම් වඩා හොඳ වන අතර, ඊට අමතරව, ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්රදේශයේ ඇති දියුණුව සාපේක්ෂව ආසන්න වන අතර, වෙල්ඩින් ප්රදේශයේ ශක්තිය වැඩි වේ. අනෙක් අතට, අඩු උෂ්ණත්ව ප්රදේශයේ වෙල්ඩින් ශක්තිය දුප්පත් ය.

2. දරණ වේදිකාවේ කාර්යය වන්නේ ප්ලාස්ටික් හැකිලීමේ හැසිරීම සඳහා වන්දි ගෙවීම සඳහා පීඩනය අඛණ්ඩව පීඩනය යෙදීම, උණු කිරීම සංයුක්ත කිරීම සහ ප්ලාස්ටික් වල ity නත්වය (ens නත්වය (ens නත්වය) වැඩි කිරීමයි. දරණ ක්රියාවලියේදී, අච්චු කුහරය දැනටමත් ප්ලාස්ටික් වලින් පිරී ඇති නිසා පිටුපස පීඩනය වැඩි ය. සම්පීඩනය හැසිරවීමේ ක්රියාවලියේදී, එන්නත් අච්චු යන්ත්රයේ ඉස්කුරුප්පු ඇණ සෙමෙන් මඳක් ඉදිරියට යා හැකි අතර ප්ලාස්ටික් වල ප්රවාහමය වේගය සාපේක්ෂව මන්දගාමී වන අතර මේ අවස්ථාවේ ගලායාම දරණ ප්රවාහය ලෙස හැඳින්වේ. ප්ලාස්ටික් සිසිල් වී අච්චු බිත්තියෙන් වේගයෙන් සුව වන බැවින්, දරණ වේදිකාවේදී අච්චු බිත්තිය අසල වේගයෙන් සුව වී ඇති අතර, දත් දුස්ස්රාවිතතාවය වේගයෙන් ඉහළ යයි, අච්චු කුහරයේ ප්රතිරෝධය ඉතා විශාලය. ඇසුරුම් කිරීමේ පසු අවධියේදී, ද්රව්ය ity නත්වය අඛණ්ඩව වැඩි වන අතර ප්ලාස්ටික් කොටස් ක්රමයෙන් සෑදී ඇති අතර, ගේට්ටුව ස්ථිර කර මුද්රා තබන තෙක් දරණ වේදිකාව අඛණ්ඩව පවතී.　

ඇසුරුම් අවධියේදී, ආහෙමනා පීඩනය හේතුවෙන් ප්ලාස්ටික් අර්ධ වශයෙන් සම්පීඩ්ය ගුණාංග ප්රදර්ශනය කරයි. ඉහළ පීඩන ඇති ප්රදේශවල, ප්ලාස්ටික් er න සහ er නකමින්; අඩු පීඩන ඇති ප්රදේශවල, ප්ලාස්ටික්ස් ලිහිල් හා ense න වන අතර, ity නත්ව බෙදා හැරීම ස්ථානය හා වේලාව සමඟ වෙනස් වීමට හේතු වේ. දරණ ක්රියාවලියේදී ප්ලාස්ටික් ප්රවාහ අනුපාතය අතිශයින්ම අඩු වන අතර ප්රවාහය තවදුරටත් ප්රමුඛ කාර්යභාරයක් ඉටු නොකරයි; පීඩනයට මුහුණ දීමට බලපාන ප්රධාන සාධකය පීඩනය වේ. දරන ක්රියාවලියේදී, ප්ලාස්ටික් අච්චු කුහරය පුරවා ඇති අතර ක්රමයෙන් ill න glance ෝෂාකාරී ද්රවාංකය පීඩනය සම්ප්රේෂණය කිරීමේ මාධ්යය ලෙස ක්රියා කරයි. අච්චු කුහරයේ පීඩනය ප්ලාස්ටික් ආධාරයෙන් අච්චු බිත්තියේ මතුපිටට සම්ප්රේෂණය වන අතර එය අච්චුව විවෘත කිරීමට නැඹුරු වන බැවින් ගැටුම සඳහා සුදුසු කැටිං බලය අවශ්ය වේ. සාමාන්ය තත්වයන් යටතේ, අච්චු ප්රසාරණය පුළුල් කිරීමේ බලය අච්චුව තරමක් දිගු කරනු ඇති අතර එය අච්චුව අවසන් කිරීමට උපකාරී වේ; කෙසේ වෙතත්, අච්චු පුළුල් කිරීමේ බලය වැඩියි නම්, අච්චු සහිත නිෂ්පාදනයේ බරින්, පිටාර ගැලීම, පිටාර ගැලීම හා අච්චුව විවෘත කිරීම පහසුය.

එබැවින්, එන්නත් අච්චු යන්ත්රයක් තෝරාගැනීමේදී, අච්චු ප්රසාරණය වැළැක්වීම සහ පීඩනය effectively ලදායී ලෙස පවත්වා ගැනීම සඳහා විශාල කලබල බලකායක් සහිත එන්නත් අච්චු මෝස්තරයක් තෝරා ගත යුතුය.

3.එන්නත් කිරීමේ අච්චු අච්චුවේ සිසිලන අවධිය, සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුම ඉතා වැදගත් වේ. මෙතරම් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සිසිල් වී එක්තරා දෘඩතාවයකට සුව කළ හැකි අතර, භූගත කිරීමෙන් පසු, බාහිර බලවේග නිසා ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන විරූපණයෙන් වළක්වා ගත හැකි බැවිනි. සිසිලන කාලය මුළු අච්චු චක්රයකින් 70% ~ 80% ක් පමණ වන බැවින් හොඳින් සැලසුම් කළ සිසිලන පද්ධතියක්, අච්චු කාලය බෙහෙවින් කෙටි කළ හැකි අතර, එන්නත් කිරීමේ අච්චු සහගත produc ලදායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ පිරිවැය අඩු කිරීම. නුසුදුසු ලෙස සැලසුම් කරන ලද සිසිලන පද්ධතියක් අච්චු කාලය දීර් to කරන අතර පිරිවැය වැඩි කරනු ඇත; අසමාන සිසිලනය තවදුරටත් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන විවිධාකාරයෙන් හා විරූපණය කිරීමට හේතු වේ. අත්හදා බැලීමකට අනුව, දියවීමෙන් අච්චුවට ඇතුළු වන තාපය කොටස් දෙකකින් දළ වශයෙන් විසුරුවා හරින අතර, එක් කොටසකට 5% ක් විකිරණ හා සංවහනය මගින් වායුගෝලයට සම්ප්රේෂණය කර ඇති අතර ඉතිරි 95% විකිරණ හා අච්චුව දක්වා සිදු වේ. අච්චුවේ සිසිලන ජල නළයෙහි කාර්යභාරය නිසා, එළු කුහරය තුළ තාපය සංවහනය හරහා අච්චු පදනම හරහා සිසිලන ජල නළය තුළ ඇති ප්ලාස්ටික් කුහරය තුළ රසය මාරු කරනු ලැබේ. සිසිලන ජලය නොවරන ලද තාපයක් අච්චුව තුළ අච්චුව තුළ බාහිර ලෝකය සමඟ සම්බන්ධ වී වාතයට විසිරී යයි.　　

එන්නත් කිරීමේ අච්චු චක්රය අච්චු කැටිං වේලාව, පිරවීම, කාලය, කාලය, සිසිලන කාලය සහ මුදා හැරීමේ කාලය සමන්විත වේ. ඒ අතර, සිසිලන කාලය අනුපාතය 70% ~ 80% ක් පමණ විශාලතම වේ. එමනිසා, සිසිලන කාලය කෙලින්ම අච්චු චක්රයේ දිගට සහ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල ප්රතිදානය කෙරෙහි සෘජුවම බලපානු ඇත. රෙදි සෝදන ප්රනායතාවය වැළැක්වීම සහ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සැකසීමේ බාහිර බලවේගය නිසා ඇති වන ස්ලැක් සංසිද්ධිය වැළැක්වීම සඳහා, ජනකණ්ණි වේදිකාවේ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල උෂ්ණත්වය ප්ලාස්ටික් ප්රනායනයේ තාප පරාවර්තනයේ උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු උෂ්ණත්වයකට සිසිල් කළ යුතුය.　　

සිසිලන නිෂ්පාදන අනුපාතයට බලපාන සාධක වන්නේ: ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන නිර්මාණය.　

ප්රධාන වශයෙන් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන බිත්ති .ණකම. නිෂ්පාදනයේ thickness ණකම වැඩි වන තරමට සිසිලන කාලය වැඩි වේ. පොදුවේ ගත් කල, සිසිලන කාලය, ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනයේ thickness ණකමවල thickness ණකම හෝ උපරිම ධාවක විෂ්කම්භයේ 1.6 වන බලයට සමානුපාතික වේ. එනම්, ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල thickness ණකම දෙගුණයක් වන අතර සිසිලන කාලය 4 ගුණයකින් වැඩි වේ.　

අච්චු ද්රව්ය සහ එහි සිසිලන ක්රමය.අච්චු හරය, කුහර ද්රව්ය සහ අච්චු පදනම ඇතුළුව අච්චු ද්රව්ය සිසිලන අනුපාතය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. අච්චුවේ තාප සන්නායකතාව ඉහළ යාම, ප්ලාස්ටික් වේලාවෙන් තාප හුවමාරුව සහ සිසිලන කාලය කෙටි කිරීම වඩා හොඳය.　සිසිලන ජල නල වින්යාසය.සිලේක් ජල පයිප්ප වඩාත් සමීප වන අතර, නළය නල විෂ්කම්භය සහ වැඩි සංඛ්යාව වැඩි වන තරමට, සිසිලන බලපෑම සහ සිසිලන කාලය වඩා හොඳය.   සිසිලන ප්රවාහය.විශාල සිසිලන ජල ප්රවාහ අනුපාතය (සාමාන්යයෙන් කැළඹිලි ලබා ගැනීම වඩා හොඳය), සිසිල් ජලය තාප සංවහනය මගින් තාපය ඉවතට ගෙන යයි.　සිසිලනකාරකයේ ස්වභාවය. සිසිලනකාරකයේ දුස්ස්රාවිතතාවය සහ තාප සන්නායකතාවය ද අච්චුවේ තාප හුවමාරු බලපෑමට බලපායි. සිසිලනට් දුස්ස්රාවිතතාවය, උෂ්ණත්වය අඩු වන තාප සන්නායකතාව අඩු වන අතර, උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර සිසිලන බලපෑම වඩා හොඳය.　 ප්ලාස්ටික් තේරීම.ප්ලාස්ටික් යනු උණුසුම් ස්ථානයක සිට සීතල ස්ථානයකට උණුසුම් ස්ථානයක තාපය ඇති කරන වේගය පිළිබඳ මිනුමකට ප්ලාස්ටොට් ය. ප්ලාස්ටික් වල තාප සන්නායකතාව ඉහළ යාම, තාප සන්නායක බලපෑම වඩා හොඳ හෝ උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර, උෂ්ණත්වය වෙනස් වීමට පහසුය, එබැවින් තාපය පැන යාම පහසුය, එවිට තාප සරුවල් බලපෑම වඩා හොඳය, අවශ්ය සිසිලන කාලය කෙටි වේ.　　සැකසුම් පරාමිති සැකසුම. පෝෂ්ය උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට, එණ්ඩ්ය උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර සිසිලන කාලය වැඩි කාලයක් ගතවේ.　 සිසිලන පද්ධති සඳහා සැලසුම් නීති:සිසිලන නාලිකාව සැලසුම් කළ යුත්තේ සිසිලන බලපෑම ඒකාකාරී හා වේගවත් බව සහතික කිරීම සඳහා ය.　　ශල්ය පද්ධතිය සැලසුම් කර ඇත්තේ අච්චුව නිසි හා කාර්යක්ෂම සිසිලනය පවත්වා ගැනීම සඳහා ය. පිරිසැකසුම් කිරීම හා එකලස් කිරීම පහසු කිරීම සඳහා සිසිලන සිදුරු සම්මත ප්රමාණයෙන් විය යුතුය.　　සිසිලන පද්ධතියක් සැලසුම් කිරීමේදී, ප්ලාස්ටික් කොටසේ බිත්තියේ thickness ණකම සහ පරිමාව අනුව අච්චු නිර්මාණකරු පහත දැක්වෙන සැලසුම් පරාමිතීන් තීරණය කළ යුතුය.　　

 4. ද යෙරුල්ඩ් කිරීම යනු එන්නත් අච්චු චක්රයේ අවසාන සම්බන්ධතාවයයි. නිෂ්පාදිතය සීතල කට්ටලයක් වුවද, නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට වඩා නුසුදුසුකම, නුසුදුසු නිශ්චය කිරීමේ ක්රමය නිසැකවම නුසුදුසු වියලිං ක්රමය නිසා නිෂ්පාදනයේ අසමාන ලෙස බලවත් ලෙස හේතු විය හැකි අතර, නිෂ්පාදන විරූපණය සහ වෙනත් අඩුපාඩුකම් ඇති කරන විට. ක්ෂණික දේ සඳහා ප්රධාන ක්රම දෙකක් තිබේ: ඉෙජෙක්ටර් බාර් රෙමල්ඩ්වල්ඩින් සහ තහඩු නිරුපද්රිත තහඩු ඉවත් කිරීම. අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී, නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිෂ්පාදනයේ ව්යුහාත්මක ලක්ෂණ අනුව සුදුසු ජන නැංවීමේ ක්රමය තෝරා ගැනීම අවශ්ය වේ.